石灰回转窑别称滚筒回转窑，结构先进，石灰回转窑可靠的回转窑两端组合式鳞片密封。使漏风系数小于10%使用复合型耐火材料，以减少辐射热损失。
石灰回转窑结构先进，低压损的竖式预热器能有效提高预热效果，经预热后的石灰石入窑分解率可达20-25%，并可直接利用10-15mm细粒级石灰石。
石灰回转窑可靠的回转窑两端组合式鳞片密封。使漏风系数小于10%使用复合型耐火材料，以减少辐射热损失;
石灰回转窑填充式、可分区通风的圆形或方形竖式冷却器，使出冷却器的石灰温度为800C+环境温度，便于输送、储存，并可将入窑二次空气预热到700℃以上，减少了运动部件和特殊材料。
参数表
设计能力（t/d）
150
200
250
300
350
400
500
600
750
800
1000
产品
活性石灰轻烧白云石
活性石灰轻烧白云石
活性石灰轻烧白云石
活性灰轻烧云石
活性石灰
活性石灰
活性石
灰
活性石
灰
活性石灰
活性石
灰
活性石
灰
回转窑
规格(m)
Φ
2.5×40
Φ
2.8×42
Φ
3×46
Φ
3.2×50
Φ
3.5×54
Φ
3.6×5
Φ
3.8×58
Φ
4×60/
Φ4.2
×50
Φ
4.3×58
Φ
4.3×64
Φ
4.8×68
有效容积(m3)
142
190
235
292
390
430
505
575/
548
670
738
1005
燃烧温度
1350/
1250
1350/
1250
1350/
1250
1350/
1250
1350
1350
1350
1350
1350
1350
1350
回转窑的设计应符合下列规定：
1 回转窑的规格应根据对烧成系统产量的要求，结合原、燃料条件以及预热器、分解炉、冷却机的配置情况等因素综合确定。
2 预热器窑及预分解窑的长径比(L/D)宜取11-16。
3 预热器窑及预分解窑的斜度应为3.5%-4%;最高转速：预分解窑宜为3.0-3.5r/min,预热器窑宜为2.0-2.5r/min;调速范围1：10。
4 回转窑烧成带筒体的冷却宜采用强制风冷。
5 回转窑烧成带应有筒体温度的检测措施。
6 回转窑的主电机宜采用无级变速电动机，并需设置辅助传动，辅助传动应有备用电源。
回转窑的布置要求：
1 回转窑中心高度，宜根据熟料冷却机的型式及布置确定。
2 回转窑基础墩布置应符合下列规定：
1)回转窑的安装尺寸应一律以冷窑为依据;
2)基础墩之间的水平距离，应根据热膨胀后的尺寸确定;
3)窑筒体轴向热膨胀计算，应以设在传动装置附近带挡轮的轮带中心为基准点，向两端膨胀;
4)基础面的斜度应与窑筒体斜度相等，基础孔应垂直于基础面。
3 当设有两台以上回转窑时，两窑中心距的确定应符合下列原则：
1)满足窑头和窑尾设备的布置要求;
2)要便于设备操作和检修;
3)结合中央控制室的合理位置。
石灰回转窑工艺简述
现以某大型钢铁厂的石灰回转窑为例说明石灰回转窑的生产工艺和设备。该厂的回转窑用以焙烧石灰石和白云石，生成活性石灰和轻烧白云石等副原料，其主要工艺流程如图1至图6所示，包括7个系统，即原料贮运水洗系统$、回转窑系统(3个)、成品贮运处理系统、公用系统和水处理系统。
(1)原料贮运水洗系统。原料贮运水洗系统又划分为原料供料系统、原料水洗系统和石灰石细粒输送系统。如图1至图2所示石灰石或白云石由胶带运输机送至原料贮槽顶部，由电动四通阀及两条短胶带运输机101–101将石灰石或白云石送至相应原料贮槽，其中石灰石贮槽为101–102(No.1和No.3)、白云石贮槽为101–103(No.2)。它设有防尘用喷水电磁阀并与胶带运输机101–101联锁以减轻污染，在每个原料贮槽均设有料位计，在低料位时发出要料信号并报警，当高料位时自动停止向该贮槽供料。通过原料贮槽底部的胶带运输机101–204、101–203将石灰石或白云石送至水洗系统顶部，该处设有喷水电磁阀并与胶带运输机101–204、101–203联锁使该胶带运输机运转时喷水，石灰石或白云石经过洗矿机、水洗振动筛将10~30mm的石灰石或白云石通过胶带运输机102–106、102–107送到中间仓顶部，经过电动三通阀将石灰石或白云石分别送至不同的仓内，在每个仓内均设有高、低料位计，低料位时，允许向该仓内送料信号并报警，高料位时停止向该仓供料。水洗选筛下来的石灰石或白云石细粒经分级机分选再由胶带运输机102–104送至细粒仓，最终由汽车运走。通过振动给料机、胶带运输机A04、A05(见图2)、电动四通阀ZCY–A0021、ZCY–A0032将细粒石灰石分别送至B04贮槽，通过电动三通阀ZCY–B0010、胶带运输机B01、电动三通阀ZCY–B0020和胶带运输机B02将细粒石灰石分别送至B05、B06贮槽。同时防尘用喷水电磁阀与B01、ZCY–B0020、B02联锁，以减轻污染。
图1 原料供料及水洗工艺流程及检测和自动控制系统。
(2)回转窑系统。水洗完毕的石灰石或白云石由原料贮槽下部振动给料机给出，经胶带运输机201–103上设置的皮带秤称量后(见图3)，经过倾斜胶带运输机201–106送至预热机上部的给矿室顶部，然后经溜嘴入振动筛201–202将其筛分成粗、细两种粒度后分别由两条移动式胶带运输机201–202送入链箅预热机202–101的两个供料槽内，在两个供料槽内设有料位计，低料位时，发出允许向该仓内送料信号并报警，高料位时停止向该仓供料。
(3)矿石从供料槽加入预热机的过程是通过加料闸板和链箅板的行走相配合完成的。按工艺要求，布料时将粗粒部分先加于链箅板上，然后再将细粒部分分布于粗粒的上部。布料厚度约为500~600mm，其厚度可通过加料闸板予以调整。回转窑排出的烟气在预热机内穿过料层使矿石受到加热，在链箅机构的缓慢走行过程中矿石被逐渐预热到600~800℃左右并开始分解，经挡料板和加料溜槽进入回转窑203–101焙烧(参见图4)。焙烧完毕的生石灰或轻烧白云石在水平运动的箅式冷却机205–105被空气冷却后，经振动给料机、板式输送机205–401，并由设置在胶带运输机205–402上的皮带秤称量后送往成品贮运处理系统。回转窑排出的烟气通过预热机链箅板上的料层后，由链箅下部的多个排烟孔排出，并经烟气冷却塔206–101(图3)冷却到250℃以下，进入高温布袋除尘器206–102净化处理后，由主排烟机206–201和烟囱排入大气。由布袋除尘器和烟气冷却塔回收的粉尘经链式输送机送入粉料仓。其后，将焙烧生石灰所回收的粉尘作为成品用专用罐车送往铁水脱硫站使用，焙烧轻烧白云石所得的粉尘由罐车运往成品贮运处理系统压成球后使用。预热机下部漏出的物料由链式输送机、斗式提升机经双重密封阀返回窑内。冷却机下部出的粉料和冷却机及布袋除尘器回收的粉料由链式输送机送到成品胶带运输机.
(4)成品贮运处理系统。它把回转窑焙烧的成品经过胶带运输机、电动阀、振动筛等把石灰、轻烧白云石运送到成品仓。当回转窑焙烧的成品是硬烧石灰时，该硬烧石灰经振动给料机从冷却机送到板式输送机205–401上(图4)，然后送到耐热式带式输送机205–402上，再经过电动三通阀送到耐热式带式输送机207–102上，最后经犁式卸料器进入石灰细磨子系统(已有系统，图中未示出)。当回转窑焙烧的成品是活性石灰时，该活性石灰经板式输送机205–401、耐热式带式输送机205–402和电动三通阀送到耐热式带式输送机207–101上，再经过直线振动筛207–201筛分成三种不同粒度的石灰，其中粒度为15~30mm的石灰经过胶带输送机207–401–1、电动四通阀、胶带输送机207–401–5和胶带输送机207–401–6分别送到成品仓，3~15mm的石灰经过胶带输送机207–401–2、电动四通阀、胶带输送机207–401–3和胶带输送机207–401–4分别送到成品仓，小于3mm的石灰经过链式输送机207–407送到细粉仓(参见图6)。当回转窑焙烧的成品是轻烧白云石时，该轻烧白云石由电动三通阀送到胶带输送机207–102上，再经过单层振动筛207–202筛分成3~30mm和3mm以下两种不同粒度的轻烧白云石，其中粒度为3~30mm的块料由胶带输送机207–403–1、电动四通阀和胶带输送机207–403–2、胶带输送机207–403–3分别送入块状轻烧白云石成品仓，3mm以下的粉料则直接进入粉状轻烧白云石仓(参见图6)。
(5)公用系统。公用系统划分为空气压缩机系统(主要为除尘系统和仪表系统提供压缩空气，设有往复式无油压缩机两台、净化和干燥装置等)、备用煤气升压机系统(当回转窑系统煤气升压机出现故障时为回转窑提供煤气)、湿式除尘系统(回转窑点火、停窑或事故处理时，为防止高温烟气进入布袋除尘器烧毁布袋而设置一套旁通烟气净化用的湿式除尘系统。该系统包括烟气冷却器、湿式除尘器、泥浆泵和排烟机组成。湿式除尘器产生的泥浆送往水处理系统处理)和清循环水系统(预热机、回转窑等使用的冷却水回流到冷却水回水槽，再用泵送上冷却塔冷却后，流入冷却水槽，然后用泵送到各冷却水用户，系统蒸发等损失的水(道不同不相为谋什么意思？道不同不相为谋是一个汉语成语，意思是有不同志向的人，就不能在一起谋划。比喻意见或志趣不同的人就无法共事。出自孔子《论语·卫灵公》:“道不同，不相为谋。”)由过滤水补充)等四个部分。
(6)水处理系统。从水洗系统产生的污水经螺旋分级机排水口进入中间槽，然后用泥浆泵送入浓缩池，由加药系统在浓缩池内投入絮凝剂，对污水进行处理后，底部沉淀物从浓缩池底部泥浆泵、泥浆分配槽、转鼓真空过滤机进行泥、液分离，分离出的泥饼经胶带输送机102–208、102–209运至泥饼堆场，分离出的液体进入气液分离器，分离出的气体经真空泵排入到大气中，含泥液体经中间槽再返送至浓缩池，浓缩池上层的清水将送回回水槽，作为水洗系统的洗矿用水.